当前中国机器人产业呈现良好发展势头，产业规模快速增长，国家相关部门发布的《“十四五”机器人产业发展规划》中提出，“十三五”以来年均复合增长率约为15%；其中工业机器人产量从7.2万套增长到21.2万套，年均增长31%。产业格局不断优化，以智能制造、智慧服务为使命与愿景的机器人企业竞相涌现；技术水平持续提升，视觉算法、运动控制、高性能伺服驱动、高等关键核心技术加快突破，整机功能和性能显著增强；集成应用大幅拓展，机器人在工厂产线、仓储物流、教育娱乐、清洁服务、安防巡检、医疗康复等领域实现规模应用。

　　机器人是一种能够半自主或全自主工作的智能机器。机器人具有感知、决策、执行等基本特征，可以辅助甚至替代人类完成危险、繁重、复杂的工作，提高工作效率与质量，服务人类生活，扩大或延伸人的活动及能力范围。根据机器人应用场景不同，国际机器人联盟（IFR）将机器人分为工业机器人和服务机器人两大类。

　　国际标准化组织对工业机器人的定义为：工业机器人是一种能自动控制，可重复编程，多功能，多自由度的操作机，能够搬运材料、工件或者操持工具来完成各种作业。我国于2021年6月1日实施的《机器人分类》（GB/T 39405-2020）将工业机器人定义为：自动控制的、可重复编程的、多用途的操作机，并可对3个或3个以上的轴进行编程。它可以是固定式或移动式，在工业自动化中使用。目前，工业机器人已被广泛应用于3C电子、汽车制造、船舶制造、化工等多个工业领域之中，按其使用用途可分为搬运作业/上下料机器人、焊接机器人、喷涂机器人、加工机器人、装配机器人、洁净机器人和其他工业机器人。

　　在市场需求牵引、技术突破带动和国家政策支持下，我国机器人行业稳步发展，市场规模日益扩大。根据中国电子学会于去年9月份发布的《中国机器人产业发展报告（2021年）》显示，2021年我国机器人市场规模预计达到839亿元，其中工业机器人市场规模约为445.7亿元，占比为53.1%；

　　根据《中国机器人产业发展报告（2021年）》公布的数据统计，我国工业机器人市场规模近五年的年均复合增速超过12%，现已成为全球前沿的大工业机器人应用市场。而据国家统计局公布的数据显示，继2020年全国工业机器人产量突破20万套大关后，2021年全国工业机器人产量成功突破30万套大关，达到36.6万套，同比增长44.9%，创历史新纪录。伴随着国内工业制造领域的生产智能化改造和数字化升级的浪潮，工业机器人将继续保持乐观的发展前景，预计2022年我国工业机器人市场规模将迫近500亿元。

　　机器人产业作为新兴制造服务业，受到多重驱动因素的影响。从长期来看，政策指导、技术突破、人力成本提升、智能制造转型需求、新冠疫情引发的市场关注等几大关键因素，共同推动了我国机器人产业进入阶梯式上行新阶段。未来将有更多的机器人产品开始替代人类完成越来越复杂的工作，并逐渐渗透进日常生活的各个角落。

　　从2015年发布《中国制造2025》，再到去年底发布《“十四五”机器人产业发展规划》，可以看出近年来我国政府对于机器人产业的重视程度不断提升。“十四五”期间，为应对RV减速器、伺服电机等关键零部件制约我国机器人产业发展的瓶颈问题，国家着眼于引导各参与主体重点补齐专用材料、核心元器件、加工工艺等短板，提升机器人关键零部件性能和可靠性；同时持续推进机器人标准化工作，建立健全机器人行业标准体系，加快急需标准研究制定，加强标准应用推广；此外，国家重视建立健全创新体系，发挥机器人重点实验室、工程（技术）研究中心、创新中心等研发机构的作用，加强前沿、共性技术研究，加快成果转化。

　　随着人工智能、物联网（IoT）、大数据等信息科技技术的快速发展，机器人产业也将快速迎来新一轮融合创新发展浪潮。AI感知、多模态人机交互等智能化信息技术不断成熟，为智能机器人的演进发展提供了坚实的发展基础。在一些先行企业的探索下，拥有诸多新兴信息技术赋能的智能机器人产品相继落地，并逐步打开了C端消费市场。而在机器人行业良性竞争的环境下，为了打破国外核心技术垄断，国内机器人企业也加快了自主研发进程，如传感器、伺服系统、减速器等核心零部件的突破，机器人核心零部件国产替代已成为大势所趋。国内集成电路行业，如半导体IGBT等多类精密电子元器件加工技术的也取得了重大突破，现阶段已出现一批代表性国内企业与外资品牌相抗衡。通过多元化的品类研发与创新，将新技术高效地落实在产品上，持续迭代提升产品AI智能性，提升用户使用体验，国内头部品牌逐步向全球前沿机器人公司迈进。

　　当前我国社会面临人口老龄化加剧，劳动力成本不断上行的压力等诸多社会因素直接或间接地助推了我国机器人产业在各领域的应用渗透。在商业化进程中，机器人具有可提高生产效率、提升产品质量、降低生产成本、避免生产事故、可在恶劣环境工作等优势，已被广泛应用于汽车、电子、机械、航空航天等行业中，很大程度上缓解了当前社会发展方面的难点及诉求。各行各业通过推广使用机器人产品，不仅可以降低成本，还可以将劳动从繁琐重复的单调劳动中解放出来，从事更高级的生产作业。另一方面，新冠疫情刺激了工厂为解决“用工荒”而提高生产自动化的需求，无接触配送等服务也助推了服务型机器人产品销量提升。此外，人们日益提高的精神及心理方面的诉求，也促得一些陪伴、康养类机器人产品问世。综上可见，未来“机器人换人”这一趋势将在更多细分领域持续深化发展。

　　技术和资本是机器人产业发展的两大驱动力，任何一轮硬件生产技术创新，必然需要资本市场的坚强支撑，而资本市场的中长期投资收益，皆来自对机器人行业未来发展的把握以及市场需求爆点的分析。目前全球机器人行业发展向好，正处于各大机构下一步重点投资布局的风口。我国机器人产业资本市场也在一众新兴产业里稳步扎根，崭露头角。“资本+科技+孵化”的紧密融合，打破了传统的“技术-产品-市场-收益”的运作规则。智能制造业的单向线性发展，在资本杠杆的运作下，向着结构化、多层次的发展模式转变，推动机器人产业进入资本联动、跨越增长的新时代。

　　机器人作为智能制造发展领域的重要一环，受到国家的高度重视。在国家战略的指引和相关政策推动下，经过多年不懈努力，我国机器人产业迅猛发展，现已成为支撑世界机器人产业发展的中坚力量。

　　《中国制造2025》规划落地，明确将工业机器人列入大力推动突破发展十大重点领域之一，促进机器人标准化、模块化发展，扩大市场应用。2021年12月发布的《“十四五”机器人产业发展规划》提出面向汽车、航空航天、轨道交通、半导体等重点行业，推进焊接机器人、真空（洁净）机器人、物流机器人、协作机器人、移动操作机器人等工业机器人产品的研制及应用。

　　近年来，RV减速器、伺服电机等关键零部件已成为制约我国机器人产业发展的瓶颈，“十四五”期间，将重点补齐专用材料、核心元器件、加工工艺等短板，提升机器人关键零部件的功能、性能和可靠性，同时持续推进机器人标准化工作。国家出台一系列相关政策支持与鼓励产业技术创新发展，着力推动机器人产业健康可持续发展，积极打造面向全球的机器人技术和产业生态体系。

　　机器人产业链主要分为上游核心零部件研发与生产、中游本体制造和系统集成，以及下游各行各业的具体应用等三方面：

　　上游核心零部件：机器人产业上游主要包括各类零部件厂商，提供机器人生产中所需要的核心组件和功能模块。从成本角度方面看，、伺服电机、减速器等零部件是工业机器人成本占比较大的部分。从全球范围来看，我国核心机器人零部件研发及制造的技术水平仍处劣势，多数产品依然以初级应用为主。随着近年来国产机器人自研水平的提升，虽然外资企业仍然占据主要市场份额，但国内本体制造和系统集成企业逐渐向上游零部件的产研方向发力，出现了一批具有较强核心竞争力的优秀本土企业，逐渐打破了外资企业垄断技术与产品的不利局面。

　　中游本体制造和系统集成：涵盖机器人本体制造商以及面向应用部署服务的系统集成商。其中，本体制造商在机器人本体结构设计和加工制造的基础上，通过集成上游零部件实现机器人整机的生产；系统集成商则成为连接生产企业和客户的桥梁，通过面向具体用户需求的定制化集成开发，实现机器人在特定场景中的实际布署。

　　下游应用领域：机器人产业下游主要由不同领域的企业客户和个人消费者组成，共同形成巨大的机器人应用市场。用户从传统工业企业向不同赛道的服务业领域快速渗透。

　　机器人的核心零部件包括减速器、伺服电机和，核心零部件是整个机器人产业的核心壁垒。而机器人传感器是指机器人对内外部环境感知的物理量变换为电量输出的装置，通过传感器提供的信息，对速度、任务规划、路径规划等作出相应的方式。系统集成是通过结构化的综合布线系统和计算机网络技术，将各个分离的设备、功能和信息等集成到相互关联的、统一和协调的系统之中，使资源达到充分共享，实现集中、高效、便利的管理。

　　在新兴产业如航空航天、机器人和医疗器械等行业发展的需求下，需要结构简单紧凑、传递功率大、噪声低、传动平稳的高性能作为支撑。其中RV减速器和谐波减速器是中重要的两种减速器。减速器主要用于机器人各个关节，负责将伺服电机输出的高速运转动力转化为低转速、高转矩的运动，决定工业机器人的精度和负载。按照传动原理的不同，机器人专用减速器可分为RV减速器和谐波减速器两种。当前，我国严重依赖进口，国产厂商仍处于生产技术不断成熟完善的阶段。根据MIR DATABANK数据显示，目前全球约75%的市场被日本的纳博特斯克和哈默纳科占领。其中，纳博特斯克生产RV减速器，约占60%的份额；哈默纳科生产谐波减速器，约占15%的份额。国产减速器中，南通振康、中大力德等RV减速器龙头以及绿的谐波、来福谐波等谐波减速器领域优质厂商生产技术不断成熟，加速赶超国际先进水平。

　　伺服系统负责驱动机器人的运动，由伺服驱动器和伺服电机组成。其中，伺服驱动器负责位置、速度、转矩等各项控制；伺服电机是伺服系统中控制机械元件运转的发动机，将接收到的电压信号转化为转矩和转速，以驱动控制对象。国产伺服厂商在产品性能、尺寸等指标上正在努力赶超国际先进水平，同时国产品牌拥有更低的销售价格，性价比优势不断凸显。

　　作为机器人的心脏，负责规划机器人的运动方式，通过硬件和软件发布并传递动作指令，控制机器人的运动位置、姿态、轨迹和操作顺序等，保证机器人系统的正常运行，使机器人达到所要求的技术指标。目前，ABB、KUKA、新松、新时达等国内外各大机器人厂商的均为在通用的多轴运动平台基础上进行自主研发。

　　随着机器人应用逐渐深入，智能化成为新趋势，机器人借由传感器，开始拥有感知能力，走向与人“共鸣”的新阶段。机器人传感器可分为内部传感与外部传感，内部传感是指用于测量机器人的自身状态，包括位置传感器、速度传感器、加速度传感器、力和压力传感器等；外部传感即表示测量与机器人作业有关的外部环境，包括视觉传感器、触觉传感器、传感器、红外传感器等。

　　机器人的二维视觉（2D）传感器主要是通过一个摄像头来感知，它可以完成物体运动的检测以及定位等功能，许多智能相机可以配合协调工业机器人的行动路线，根据接收到的信息对机器人的行为进行调整。而三维视觉（3D）传感器的视觉系统必须具备两个摄像机在不同角度进行拍摄，这样物体的三维模型可以被检测识别出来。相比于二维视觉系统，三维传感器可以更加直观地展现事物。如应用较多的激光雷达传感器，它是一种主动式的现代光学检测技术，也是一种极为先进的环境感知传感器。

　　机器人零部件集成模块可分为六大系统，分别为机械系统、控制系统、驱动系统、感知系统、人机交互系统和环境交互系统。

　　②控制系统：控制系统是机器人的“大脑和神经中枢”，主要包括系统软件和应用软件，控制机器人的自由度、精度、工作范围、速度、承载能力。

　　④感知系统：感知系统主要包括机器视觉。相比国外来说，国内在镜头、工业相机、视觉算法、软件平台方面有很大发展利用空间。

　　我国机器人产业目前正处于快速发展阶段，但由于国内相关科研理论与制造工艺起步较晚，相对于发达国家仍存在一定的差距。此外，在行业标准的制定、相关配套设施的建设以及本土品牌竞争力的提升等方面，我国机器人产业仍有较大的发展空间。

　　我国机器人本体制造环节所涉及的部分关键零部件，如伺服电机、减速器、，以及一些精密零部件，尚未摆脱严重依赖进口的局面；在软件方面，国产品牌在稳定性、响应速度、易用性等方面与国外先进产品也还有一定差距。核心零部件的难题极易造成企业生产成本的不可控、交货周期延长甚至断供的等后果，严重威胁产业链供应链的安全与稳定，国产化替代势在必行。而造成这一困境的主要原因是我国机器人核心技术水平与欧美等国还有存在差距。国产机器人在运动性、作业平稳性、布局多样性、操作易用性等方面的技术创新方面有待提升。目前机器人的控制系统、减速器等核心技术仍由国外企业掌握，国内企业只能发挥“组装”优势。此外，国内机器人研发及应用人才基础较为薄弱，在人才的储备和培养方面有待加强。

　　随着机器人应用场景的持续渗透，行业发展的规范以及产品的品质愈发受到市场的关注。机器人标准作为机器人质量基础中非常关键的环节，是开展机器人检测与评定的依据，同时也是作为计量的重要价值体现。当前，我国机器人产业存在部分传统标准落后、难以匹配市场供需的矛盾，极易造成众多入局企业的“野蛮生长”，产品质量参差不齐等不规范现象。为此，在国家相关部门的支持下，我国于2021年底成立了全国机器人标准化技术委员会，这对于进一步完善机器人标准体系，开展急需的国家和国际标准制修订，规范国内机器人技术和产品市场，推动我国机器人产业高质量发展具有重要意义。

　　全球机器人市场格局整体集中度较高，在工业机器人领域，头部的“四大家族”企业垄断了全球近50%的市场份额。与之相比，本土机器人企业存在技术积累不足、高端供给缺乏、市场推广受阻等劣势，难以与国外成熟的头部企业直接竞争。而近年来复杂多变的国际形势冲击着各经济体间的贸易与合作，也深刻影响着国内机器人产业的发展进程。国际关系的动荡易造成原材料价格上涨、产品进口受限等问题，这促使我国机器人行业相关参与主体，要加强战略思维和忧患意识，合理调配市场资源，重视机器人核心技术的创新与研发能力，抢占科技竞争的制高点，努力攻克产业发展的薄弱环节，推动机器人企业向数字化、网络化、智能化方向转型，不断孕育出新模式、新业态。

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